获得原料粉体的源头工序，直接决定粉体的纯度、粒度、形貌和相组成。常见路线：
- 固相法：高温固相反应、自蔓延高温合成（SHS），工艺简单但粒径偏粗；
- 液相法：共沉淀、溶胶-凝胶、水热/溶剂热法，粒度细、均匀、活性高，是先进陶瓷最常用的路线；
- 气相法：化学气相沉积、等离子体合成，纯度极高但成本高。
把粉体磨到目标粒径，提高比表面积和烧结活性。设备包括球磨、搅拌磨、振动磨、气流磨。关键注意点是防止磨介引入杂质——磨 Al₂O₃ 就用 Al₂O₃ 球，磨 ZrO₂ 就用 ZrO₂ 球。
磨完的粉体粒度分布往往过宽，需要分级去掉粗颗粒和过细粉，获得窄分布。手段有干/湿筛分、水力旋流分级、气流分级。窄分布有利于后续致密化。
去除前序工序引入的有害杂质（尤其 Fe、Si 等）。磁选除铁质、酸洗溶出金属杂质、去离子水反复洗涤。对于高性能结构/功能陶瓷，杂质含量常需控制在 ppm 级。
改善粉体分散性、防团聚，并增强与有机添加剂（粘结剂、分散剂）的相容性。方法包括无机包覆（如 SiO₂、Al₂O₃ 包层）、硅烷偶联剂处理、有机酸/聚合物接枝。纳米粉体尤其依赖这一步。
按配方把主成分粉体、烧结助剂、第二相均匀混合，同时加入粘结剂、塑化剂、分散剂。干混用 V 型/三维混合机，湿混用球磨或搅拌磨（更均匀）。均匀度直接决定烧结体显微结构的均一性。
湿法混料后需脱去水分或溶剂，同时避免硬团聚。常用烘箱干燥、喷雾干燥（一次成型+干燥）、冷冻干燥（保持分散性最好）。
细粉流动性差、难以均匀充填模具，需制成具有一定强度和粒度的球状颗粒。喷雾干燥造粒最普遍，也有压片-破碎造粒、挤出造粒。造粒粉要有良好的流动性和合适的松装密度。
造粒后控制最终粒度分布、打散结块，剔除过粗或过细的部分，保证成型时充填均匀、密度一致。至此得到的就是成型用粉体，可进入干压、等静压、注塑、流延等成型工序。